La macchina per il taglio dei tubi aiuta il produttore di recipienti a pressione a ottenere continui aumenti di produttività

Dieci anni fa Enerflex, un fornitore globale di produzione e servizi di petrolio e gas naturale con sede a Calgary, Alta, stava riscontrando problemi con la fabbricazione di recipienti a pressione e la sua forza lavoro di saldatori.

Nel 2011 i saldatori e gli installatori di recipienti a pressione in genere svolgevano il loro lavoro a mano. Armati di metri a nastro, maschere, linee di gesso e torce ad acetilene, hanno eseguito manualmente lavori fondamentali per il successo dei recipienti a pressione e dei sottoassiemi. Lavorando all'interno, sopra e attorno alla circonferenza di grandi cilindri in posizioni scomode, a volte anche sulla schiena, i saldatori erano responsabili del posizionamento di fori estremamente precisi e quindi del taglio di dimensioni esatte dei fori con tolleranze critiche.

Anche piccoli errori potrebbero causare problemi di adattamento, creando ritardi nella produzione e quindi problemi di qualità e rottamazione dei recipienti a pressione lungo la linea. Peggio ancora, se anche il più piccolo errore si insinuasse nell'assemblaggio finale, ciò potrebbe influire sulle prestazioni del prodotto. I manager di Enerflex spesso dovevano far fronte a tempi di consegna lunghi, che causavano ritardi nella produzione. A volte l'azienda doveva esternalizzare il taglio e la fabbricazione dei recipienti a pressione.

Oltre a ciò, diventava sempre più difficile trovare saldatori qualificati e i tempi di realizzazione dei progetti più lunghi spesso causavano sfide di produzione man mano che l’azienda cresceva. Secondo Shawn Johnston, direttore generale delle operazioni e della catena di fornitura di Enerflex, “L'età media di un saldatore e installatore esperto era di circa 55 anni. Trovare e assumere nuovi saldatori con un’esperienza paragonabile era quasi impossibile, anche se erano alcuni dei nostri commercianti più pagati e svolgevano i lavori più duri nello stabilimento”.

Per risolvere il problema nel 2011, All Fabrication Machinery Inc. ha presentato Enerflex a HGG Profiling Equipment e alla sua macchina tagliatubi SPC 2500 per contribuire a migliorare le capacità di profilatura dei recipienti a pressione. Si prevedeva che la macchina avrebbe sostituito altre tre macchine, insieme a numerosi processi e attività manuali. Inoltre, la preprogrammazione eliminerebbe la necessità di tagliare e fabbricare manualmente recipienti a pressione, nonché di produrre altri prodotti come sistemi di scarico, gomiti, scatole di miscelazione e prese d'aria.

Entro il 2012 il tagliatubi aveva migliorato la capacità complessiva dal 25% al ​​30%. Oggi, con la macchina che funziona al massimo delle sue potenzialità, l'azienda ha ottenuto un aumento di prestazioni e capacità ben superiore al 40%.

L'eliminazione della funzione manuale ha consentito di risparmiare ore di manodopera. Si stima che la preparazione del guscio per la saldatura dell'ugello sia stata ridotta a un'ora dalle otto alle 10 ore precedentemente necessarie. Inoltre, la preparazione alla saldatura di recipienti di grandi dimensioni è stata ridotta da un massimo di 40 ore a un minimo di quattro ore. Secondo Johnston, a seconda del layout della nave, Enerflex ha ottenuto un miglioramento medio del 60% nei tempi di taglio sulle navi più grandi.

Con la macchina completamente integrata, l'azienda può impiegare i propri artigiani per attività che sfruttano la loro esperienza. Consente inoltre alla macchina HGG di completare attività di routine e automatizzate simultaneamente e in sequenza.

E l’azienda non si sottrae più ai lavori difficili, come i buchi sul fianco di una collina in un recipiente a pressione. "Sono difficili da tagliare, difficili da adattare, saldare e la precisione è preoccupante", ha affermato Johnston. “Oggi non vengono più evitati, il che migliora notevolmente e ripulisce i nostri layout e la flessibilità di dove possiamo far passare le nostre tubazioni. Elimina inoltre l’ulteriore rettifica necessaria per l’adattamento dopo il taglio dei fori, il che a sua volta consente di risparmiare sui materiali di consumo come le mole.